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Mais de um século atrás, um homem chamado Henry Ford tinha o desejo de produzir um automóvel acessível ao cidadão comum. Para isso, começou a estudar métodos de produção. Aplicando conceitos vindos de outras áreas, desenvolveu um sistema de esteiras em que o veículo era colocado e movimentado, e cada operário era responsável por uma fase da montagem. A linha foi inaugurada em 1913 e construía o Ford T em 84 etapas.
Ao longo do século, a linha de montagem foi aperfeiçoada. Com a fabricação em série, a produção diária foi multiplicada por cinco, o preço unitário caiu em mais de 30% e o automóvel deixou de ser artesanal. Até hoje, a linha de montagem é considerada a maior inovação da indústria automobilística.
Mesmo com toda a inovação, como a máquina de solda automatizada e a pintura feita por braços mecânicos, as linhas de montagem permanecem nos mesmos moldes — são formadas por times e estações de trabalho responsáveis por setores específicos. A diferença é que nas linhas atuais os robôs são responsáveis por 70% das tarefas relacionadas à fabricação de carros.
De acordo com o diretor executivo da engenharia de manufatura para a América do Sul da GM, Luiz Peres, “o trabalho de homem e máquina se complementam: enquanto as máquinas são imbatíveis em determinados tipos de solda, há situações em que a habilidade e o raciocínio do ser humano não podem ser substituídos”.
O diretor conta que a primeira fase é a que mais utiliza mão de obra robotizada, pois a máquina alcança lugares de soldagem que seriam impossíveis para humanos. A última etapa, de tapeçaria e mecânica, é a que exige a presença de um funcionário. O executivo explica que cada fábrica tem suas particularidades e métodos de trabalho, porém todas adotam o conceito “just in time”, baseado na produção de acordo com a demanda e eliminação de estoques.
Como funciona uma linha de montagem
A primeira etapa é a estamparia. As chapas de aço chegam em bobinas ou “blanks”, com etiquetas que apontam para quais modelos se destinam. Depois de passar por um controle de qualidade, elas são “recortadas” em prensas de até 3.000 toneladas, programadas com as dimensões específicas das peças que formarão o veículo.
A segunda etapa é a estruturação, também chamada de “body shop”. A fase responsável pela montagem da carroceria só começa quando a parte dianteira recebe sua etiqueta de identificação, que já o credencia como um novo automóvel. A parte lateral do veículo é trazida por um robô e se junta à parte dianteira e ao assoalho.
Cerca de 70% das soldas são feitas por robôs, em locais que são de difícil acesso para o homem. Ao todo, são 5.000 pontos de solda. Após a carroceria ser soldada, os operários fazem os ajustes finais e uma inspeção visual. Essa fase demora cerca de 8 horas, o que equivale a 1/3 do tempo necessário para o carro ficar pronto (24 horas). A cada minuto, nasce uma carroceria.
Funilaria
Após o nascimento, ocorre o “batismo” e a carroceria recebe o número do chassi. Ou seja, a partir daí, o automóvel começa a existir legalmente. Cada operário tem um tempo determinado para executar o serviço: são apenas 80 segundos.
Após a estruturação da carroceria, ela passa por um acabamento de funilaria, em que pequenos defeitos são corrigidos. São testadas as aberturas de portas, capôs e porta-malas. As junções são conferidas visualmente uma a uma pelos técnicos.
Pintura
A pintura começa com um pré-tratamento, quando as impurezas do processo de montagem são retiradas. Logo após, o carro é mergulhado no Elpo, um líquido anticorrosivo que tem a função de nivelar a superfície da carroceria.
A unidade passa pela calafetação, para evitar a infiltração de impurezas, e por uma aplicação robotizada de primer, que deixa a carroceria com uma coloração bem próxima da final. Ela protege a pintura de raios ultravioleta e a prepara para a cor definitiva.
Após o lixamento, é a vez da aplicação da base por spray, que confere a cor final ao veículo. Para terminar, é aplicado o verniz, que protege e dá o brilho na lataria. Novamente chega a hora de realizar uma inspeção visual, a fim de corrigir possíveis falhas.
Portas
A carroceria pintada segue para a linha de montagem final sem as portas. Elas seguem um caminho próprio para receber o acabamento com vidro, maçaneta, fiação elétrica, retrovisor e revestimento.
As portas voltam a ser instaladas após a colocação dos itens de maior volume no carro, como assentos, painel de instrumentos, vidros laterais e dianteiros e acabamento do teto e do interior. Só então elas são parafusadas, em um processo manual realizado pelos operários.
Motor
O motor é testado antes de ser colocado de forma manual na carroceria e já é o específico (1.0, 1.4, 2.0 etc.) para o modelo. Os que serão equipados com ar-condicionado recebem o dispositivo nessa fase da operação.
As grandes montadoras compartilham um mesmo sistema na produção de motores, que são fabricados dentro da própria unidade. Nos carros de maior volume, cerca de 80% dos componentes usados no motor e no veículo são feitos no Brasil.
Montagem
Na montagem final, são inseridos todos os equipamentos internos e externos – cerca de 3.000 peças. Também se instalam os quadros de instrumentos, carpetes, estofamentos laterais, bancos, para-brisas e elementos elétricos. Os funcionários posicionam o motor e o escapamento.
Os fabricantes chamam de “marriage” o casamento entre a carroceria e o powertrain (conjunto motor e transmissão) de forma sincronizada. O processo é realizado em poucos segundos.
Ainda suspenso, o carro recebe rodas e pneus com a ajuda de máquinas específicas. Nessa área, o número de robôs diminui, porque os operários detectam facilmente as falhas. Apenas 10% do processo é robotizado.
Carro pronto
O carro sai da linha de montagem, é abastecido e o motor é ligado. Ele, então, percorre alguns metros até chegar a uma cabine equipada com um dinamômetro.
A parte elétrica e mecânica é testada. São conferidas todas as junções da carroceria e a abertura e o fechamento de portas. O carro percorre cerca de 20 km. Cada unidade já tem um destino definido e fica pouco tempo no pátio até ser transportada para a concessionária.
A fábrica funciona 18 horas diárias. Todos os indicadores são checados, assim como os freios e a aceleração. O carro é submetido a um teste de ruído. Ele roda por mais alguns metros para avaliação. Os técnicos ainda fazem um pente fino, no qual conferem se a montagem ocorreu de forma perfeita.
